Inspire Print3D controleert maakbaarheid in designfase
Door deze simulatietools te integreren in de ontwerpsoftware, brengt Altair de controle van de maakbaarheid naar veel vroeger stadium in het ontwerp proces. Inspire Print3D is er nu voor het laser powderbed fusion proces, maar Altair kijkt ook naar andere metaalprinttechnieken.
De software doet een thermomechanische simulatie van het printproces. De software zoekt het ontwerp en oriëntatie op de bouwplaat die minimale support vergt. Een van de mogelijkheden die je hebt is te simuleren hoe het werkstuk terugveert zodra je het van de bouwplaat afhaalt, zodat je op voorhand vervorming kunt voorkomen.
Optimaliseren voor 3D metaalprinten
Ontwerpers kunnen voortaan met dezelfde software ontwerpen maken en optimaliseren voor de eisen en procesvariabelen van het lasersmeltproces. Dat bespaart ze veel tijd in vergelijking met de traditionele iteratieve simulatiecycli voor de printopbouw, afkoelen, nabewerken en terugveren (‘springback) van onderdelen. Tevens maakt Inspire Print3D ontwerpen mogelijk met minder supports, die optimaal zijn af te stemmen op de gebruikte 3D-printer. Inspire Print3D geeft eveneens inzicht in mogelijke productiefouten, zoals vervormingen, teveel warmte in het werkstuk en delaminatie.
Designen en maken samen brengen
Inspire Print3D past in de visie van Altair dat designen en maken geen twee gescheiden werelden zijn, maar zo vroeg mogelijk in het proces samen moeten komen, zo verduidelijkte Ravi Kunju, Senior Vice President Business Development and Strategy op Formnext in Frankfurt. “Want zonder de inzicht in de prestaties en de maakbaarheid van een product, kun je geen efficiënt design maken.”
Lees meer over data- en simulatie gestuurd ontwerpen met de Altair software op Made-in-Europe.
Foto: een wielophanging voor de Mercedes AMG GT R die 3D geprint is. Hierdoor vermindert het totaalgewicht en verbeteren zowel de stijfheid als de dynamische en statische belasting.
