Select Page

Ecco en Dassault Systèmes digitaliseren de schoenmakersleest

De Deense schoenenfabrikant Ecco wil in de toekomst klanten een gepersonaliseerde schoen aanbieden. In de Amsterdamse conceptstore 21|W start daarom een pilot. De middenzool wordt ter plekke 3D geprint op basis van een automatisch gegenereerd CAD-model. In de zool zit een eigen sensor van Ecco die het loopgedrag van de gebruiker continu monitort.

 

Ecco 3D print gepersonaliseerde middenzolen in Amsterdamse concept store

Eigenlijk komt alle nieuwe digitale technologie samen in het concept dat Ecco aan een handvol media heeft gepresenteerd. Van generative design tot 3D printen en Internet of Things. Het concept start met het scannen van de voeten van de Ecco klant. Dit gebeurt zowel statisch als dynamisch. Dit laatste gebeurt doordat de klant met testschoenen enkele minuten op een loopband loopt. In de schoen zit de door Innovation Lab Ecco (ILE) zelf ontwikkelde Quant-U sensor. Deze meet continu zaken zoals druk, afrol van de voet en belasting. Door deze data te analyseren genereert de schoenenfabrikant automatisch een ideaal model voor de middenzool in de schoen.

 

De data die de sensor uitleest gevisualiseerd. Op basis hiervan genereert de software automatisch een 3D model.

 

Dassault automatiseert generative ontwerpproces op basis scandata

Dassault Systèmes heeft ervoor gezorgd dat we op basis van deze input automatisch in Catia een 3D model van de middenzool genereren. Daarin kunnen we elke laag die we naderhand printen aanpassen om een ander effect te creëren”, zo legt Joe Mitchell, 3D Design & Visualisation Manager bij het Innovation Lab Ecco uit. Vooralsnog richt men zich uitsluitend op het verbeteren van het draagcomfort, maar in de toekomst kan het ontwerp met een muisklik aangepast worden voor bijvoorbeeld wandelen of hardlopen, zonder dat er opnieuw gescand hoeft te worden. De zool wordt opgebouwd uit achthoekige vormen, maar elke achthoek heeft een andere geometrie. Volgens Jerome Bergeret, FashionLab Director bij Dassault Systèmes, toont het project met Ecco aan hoe de klassieke industrie distruptief kan veranderen als men kennis inbrengt in de back end systemen. “Gebruik life data van de consument voor je proces.” Data gedreven produceren wordt realiteit bij de Deense schoenenfabrikant. Zeker omdat de data die de chip opslaat later gebruikt kunnen gaan worden om de zool nog meer aan te passen aan de gebruiker.

 

ecco

In de concept store staan twee van deze German RepRap printers.

 

3D printen met medische siliconen

De zool wordt vervolgens 3D geprint op een aangepaste 3D printer van German RepRap x400 V4. In de Amsterdamse conceptstore staan momenteel twee  van dergelijke 3D printers. Ze printen niet met filament maar met een speciale printkop voor siliconen, geen FDM maar LAM (Liquid Additive Manufacturing). In de extruder worden twee componenten van een medisch siliconen materiaal gemengd. German RepRap en Dow Corning, de materiaalproducent, zijn naast Dassault Systèmes de andere partners van Ecco in dit project. Het viscose materiaal is nog in ontwikkeling. Voor de toepassing van Ecco heeft Dow de receptuur aangepast zodat het uitharden sneller gaat. Joe Mitchel: “We harden na elke laag met een infraroodlamp direct uit, zodat de middenzool meteen na het printen uit de printer wordt genomen en klaar is.” Op dit moment kost het printen van één paar nog ruim twee uur, maar men denkt dit uiteindelijk terug te kunnen brengen tot minder dan een half uur.

 

ecco midsole

Elke achthoek heeft een andere vorm om de dempende eigenschappen van de zool af te stemmen op de consument.

 

Viscose materiaal levert betere dempende eigenschappen

Het viscose materiaal van Dow Corning leent zich volgens Patrizio Carlucci, hoofd van het ILE in Amsterdam, veel beter voor middenzolen dan schuimmaterialen. “Dit silliconenmateriaal keert altijd volledig terug naar de uitgangspositie. Aan het eind van een dag veert de zool net zo goed als aan het begin. Bovendien heeft foam de neiging uit te puilen als het op een punt belast wordt, dat doet dit materiaal absoluut niet.” Alle energie door de drukbelasting tijdens het lopen wordt door het materiaal lokaal geabsorbeerd. Precies dat wil de schoenenfabrikant omdat men daarmee het draagcomfort verbetert. Testen die met het materiaal zijn gedaan wijzen uit dat de 3D geprinte zolen veel langer meegaan dan conventionele schoenenzolen. In een voor de schoenenindustrie gevalideerde test, bleek dat na 500 kilometer slechts 1% van de zool gebroken was. Bij normale zolen is dat 16% na 220 kilometer. Carlucci is ervan overtuigd dat ze niet stuk gaan.

 

21 W

De komende maanden wordt de Ecco concept store in Amsterdam gebruikt om het scannen en 3D printen te testen. In de toekomst wil Ecco het concept gefaseerd uitrollen naar de andere winkels.

 

Ecco wil 3D printers in de winkel

Op dit moment gaat het nog om een concept, dat Ecco in de Amsterdamse conceptstore test. Panos Mytaros, lid van de raad van bestuur van Ecco en CEO van Ecco Leather, bestempelt 3D printen als de nieuwe manier van produceren die de schoenenindustrie gaat veranderen. “Geen enkel mens heeft twee dezelfde voeten, toch kun je schoenen alleen personaliseren door naar een orthopedisch schoenmaker te gaan. Met deze techniek kunnen we iedereen comfortabelere schoenen bieden.” Hij ziet de 3D printtechniek als aanvullend. “Ecco gaat nooit hele schoenen 3D printen. Waarom? Ecco blijft aan leer vasthouden. We printen alleen de gepersonaliseerde middenzool.” Dat wil het concern in de winkels gaan doen, zodat de consument het met eigen ogen ziet. “Daardoor binden we klanten nog meer aan ons.” En dankzij de ingebouwde sensor kan het ontwerp van de middenzool steeds beter aangepast worden aan het loopgedrag van de individuele consument. De geautomatiseerde designtools van Dassault Systèmes bieden op termijn eveneens de kans om heel eenvoudig het ontwerp aan te passen aan een andere behoefte.

 

De Quant-U sensor van Ecco, geïntegreerd in de schoen, registreert alle loopbewegingen van de klant. Big data helpt Ecco het ontwerp van de schoenen verder te perfectioneren.

Omdat het een pilot betreft, biedt Ecco het 3D printen alleen aan vaste klanten van de conceptstore W|21 in Amsterdam aan. Men wil ze namelijk kunnen volgen. De uiteindelijke prijs voor een paar gepersonaliseerde middenzolen zal tussen de € 150 en €200 uitkomen.

 

Editie 2 2018

Gratis abonnement

Follow Us

Gratis e-mailnieuwsbrief en kwartaalmagazine

Gratis e-mailnieuwsbrief en kwartaalmagazine

Schrijf je hier in voor de wekelijkse e-mailnieuwsbrief. Je ontvangt dan tevens vier keer per jaar het magazine, digitaal of print. 

You have Successfully Subscribed!

Nieuwe editie 3D Print magazine

Nog geen abonnee? Laat je emailadres achter en je krijgt een link om de nieuwe editie te lezen. Volgende keer krijg je het magazine direct gratis in je emailbox.

Gelukt. Veel leesplezier.

Share This