ApplicationsTechnology

JIP consortium ontwikkelt AM-richtlijnen voor olie-, gas- en maritieme industrie

Twintig bedrijven en organisaties hebben in het Joint Innovation Projects (JIP) AM-richtlijnen ontwikkeld voor de certificering van metalen componenten voor de olie- en gas- en maritieme industrie. Daarnaast is er een toolbox ontwikkeld voor het identificeren van onderdelen die geschikt zijn voor AM, het opzetten van de supply chain en het aantonen van economiche meerwaarde.


Aan dit project hebben partners uit de hele waardeketen deelgenomen: de gebruikers (zoals BP en Shell), de contractors die de onderdelen inbouwen (zoals Kongsberg en Siemens) en de AM-bedrijven die voor de feitelijke productie zorgen. Die kun je weer onderverdelen in poederproducenten zoals Sandvik, machinebouwers zoals Additive Industries en de 3D printbedrijven zoals het Italiaanse Aidro. DNV Gl heeft het certificatietraject aangestuurd, Berenschot de toolbox.

De projectdeelnemers tijdens de afsluitende bijeenkomst afgelopen week.

Toetsing aan praktijkvoorbeelden

In dit project zijn zowel voor laserpoederbed- als voor Wire Arc AM technologie AM-richtlijnen ontwikkeld aan de hand van echte praktijktoepassingen. Aan het eind van het project zijn veel case studies gemaakt om de richtlijnen verder te valideren. Het gebruik van praktijkonderdelen is essentieel voor het project geweest, zeggen de partners. “Door met echte onderdelen te werken hebben we de verschillen tussen traditionele maakprocessen en AM processen kunnen zien. Deze verschillen vind je langs de hele waardeketen, niet alleen in de discrete productiefase”, aldus het persbericht over de afronding van het project. De AM-richtlijnen bieden een geborgde methodologie voor de productie van zowel kritische, minder kritische en niet-kritische onderdelen die men produceert met zowel laser poederbed als Wire Arc AM technologie.

Meerdere stappen

Afhankelijk van welk product men gaat printen zoals kritisch (AM Class 3), minder kritisch (AM Class 2) of non-critical (AM Class 1) moet men een aantal stappen doorlopen om over een gevalideerd proces te spreken. Alle onderdelen moeten allereerst 3D geprint worden met een gekwalificeerd printproces. Een AM proces kwalificeren gebeurt aan de hand van Build Process Qualification testing. Het doel hiervan is aan te tonen dat als men een bepaalde set essentiële parameters gebruikt, men een bepaald kwaliteitsniveau haalt. Daarna moet er nog een productietest worden gedaan. Doel hiervan is aan te tonen dat men met het gekwalificeerd proces niet eén keer een goed deel produceert, maar meerdere. Het aantal en de aard van de testen verschillen per AM technologie. De derde stap is het testen van de onderdelen zelf. Of dit nodig is, hangt af van de vraag of er sprake is van een kritisch deel of non-critical deel.

Van 10 weken naar 1 week

Aidro heeft een van de case studies uitgewerkt, een zware krukasschijf voor maritiem bedrijf Kongsberg. Deze is geprint op een EOS M290 3D metaalprnter van Inconel 718. De invloed van AM op de supply chain is duidelijk. Het traditionele proces om dit onderdeel te maken kost 8 tot 10 weken; Aidro wist het binnen een week te produceren. De projectpartners zeggen dat dit een goed voorbeeld is hoe AM vervanging van onderdelen kan versnellen en lange downtimes van installaties en fabrieken vermijdt. Andere onderdelen die zijn getest zijn imppellers (onder andere door Additive Industries).

Aan het eind van het project heeft DNV GL twee nieuwe JIP projecten gelanceerd, onder andere om een Digital Warehouse programma te ontwikkelen. Op 11 februari houdt Onno Ponfoort, vanuit Berenschot betrokken bij dit project, een presentatie tijdens de AM conferentie in de 3D Makerszone in Haarlem. Er zijn nog enkele plaatsen tegen gereduceerd tarief beschikbaar voor lezers van 3D Print magazine.

FOTO: de door Aidro geprinte krukasschijf, gemaakt op een EOS M290

Back to top button