GE Baker Hughes: 1800 onderdelen printen voor booreilanden
Baker Hughes, onderdeel van GE en toeleverancier aan de olie- en gastindustrie, 3D print jaarlijks als zo’n 1800 onderdelen die ingezet worden op booreilanden. De onderneming wil wereldwijd een netwerk van productiecentra opzetten, zodat het 3D metaalprinten zo dicht mogelijk bij het boorplatform kan plaatsvinden.
Toeleverancier olie-industrie ziet kortere leadtime als één van de voordelen
De ervaringen die Christoph Wangenheim, manager AM bij GE Baker Hughes op Rapid.Tech presenteerde, illustreren hoe veel meer sectoren dan alleen de luchtvaart en medische industrie bezig zijn additive manufacturing te implementeren. GE Baker Hughes, vorig jaar ontstaan door de fusie van GE Oil & Gas en het van oorsprong Duitse Baker Hughes, is de eerste full stream toeleverancier aan de olie- en gasindustrie. In 2012 werd al de eerste boorkop 3D geprint. De AM technologie wordt ondertussen ook ingezet voor klanten die bezig zijn met thermo-energie.
De stand van GE Additive op Rapid.Tech. De toepassingen van AM in de olie- en gasindustrie maken nog eens duidelijk waarom GE miljarden geïnvesteerd heeft in 3D metaalprinten.
Waarom AM belangrijk is voor de olie-industrie
Christoph Wangenheim was over de redenen waarom de olie- en gasindustrie 3D metaalprinten nodig heeft, duidelijk. Er wordt diep in de aardkorst geboord, onder hoge druk (tot 500 bar) en bij hoge temperaturen (tot 200 graden C). “Normale gereedschappen hebben dan geen lange standtijd.” Standtijdverlenging is dan ook de eerste reden. Slijtvastere boorkoppen maken die beter bestand zijn tegen corrosie is een andere reden. “Slijtage als gevolg van corrosie kost de sector jaarlijks 1,2 miljard dollar.” Leadtime is het derde argument. Daarom is GE Baker Hughes bezig AM productiecentra wereldwijd op te zetten, zodat ook op de logistieke afhandeling van een order nog eens tijd bespaard wordt. “Een dag stilstand op het platform kost 1 miljoen dollar. Je wilt dus zo snel mogelijk de productie herstellen. Wij denken met AM de supply chain aanzienlijk in te kunnen korten.”
Christoph Wangenheim van GE BakerHughes.
Zero defect AM bestaat niet
Maar: de AM expert uit de olie- en gastindustrie legde op de conferentie wel de vinger op de zere plek: de technologie moet consistenter qua kwaliteit worden. IJdele hoop? Volgens Sandra Zühlke, onderzoekster aan het Fraunhofer IAPT (het vroegere Laser Zentrum Nord, wel. “Het slm proces is geen 100 procent perfect proces. We kunnen hiermee geen zero defect productie realiseren.” Daarom willen de onderzoekers het anders aanpakken. In het kader van het Future AM project ontwikkelt men een model dat op basis van meerdere parameters de levensduur van een 3D geprint product voorspelt.
Wiskundig model voorspelt levensduur AM onderdeel
Als input voor het model gebruikt men de eisen die de toepassing stelt, de geometrie en de belangrijkste procesparameters die tijdens het proces gemeten worden. Ook de typische fouten die ontstaan, worden meegenomen. Het model geeft vervolgens als het onderdeel klaar is aan op het ondanks eventuele fouten de gevraagde levensduur haalt. Momenteel lopen de eerste testen in Hannover. Een dergelijk systeem integreren in de 3D metaalprinters zou ideaal zijn, maar zij denkt dat dit voorlopig nog een stap te ver is. “Zeker op korte termijn is onze oplossing efficiënter.”
