Atlas Copco investeert in S-max Pro en gaat vormen 3D zandprinten
Tooling wordt direct naast de afvullijn bij Luitpoldhütte geprint
Atlas Copco heeft voor de productie van tooling voor gietwerk de S-max Pro 3D zandprinter van Desktop Metal in gebruik genomen. De fabrikant van compressoren wil zo innovatie versnellen doordat het complexere gietstukken kan maken in kortere tijd tegen lagere kosten.
De zandprinter staat in Amberg in Duitsland, waar Atlas Copco de onderdelen voor compressoren naar gieten door Luitpoldhütte. De zandprinter staat naast de productielijn van de gieterij, waardoor het transport van de gietvormen volledig wegvalt. Atlas Copco investeert om twee redenen in deze zandprinter van ExOne, tegenwoordig onderdeel van Desktop Metal.
Innovatie versnellen en goedkoper produceren door 3D zandprinten
Innovatie versnellen
Aan de ene kant heeft dit te maken met de innovatieversnelling waar de fabrikant van compressoren naar streeft. “Met 3D zandprinten gaat innoveren niet enkel veel sneller, het zorgt ook voor een zeer hoge mate van nauwkeurigheid waardoor we complexere gietkernen kunnen produceren. Kortom, met 3D zandprinten hebben we meer mogelijkheden, tegen een lagere prijs én op een korte doorlooptijd”, verduidelijkt Rob Hoogmartens, technology developer castings bij Atlas Copco. “Dat opent de deuren voor nieuwe ontwerpmogelijkheden binnen de volgende generatie Atlas Copco-producten.”
Duurzamere oplossing, minder CO2 emissie
De tweede reden heeft alles te maken met het verduurzamen van de productie. Met haar klimaatplan wil Atlas Copco tegen 2030 de emissies van haar directe activiteiten, zoals productie, voertuigen en kantoren, en van de energie die wordt gebruikt, met 46% verminderen ten opzichte van 2019. Daarnaast beoogt Atlas Copco om tegen 2030 de emissies van de waardeketen, voornamelijk de koolstofimpact van zijn producten in gebruik, met 28% te verminderen ten opzichte van 2019. De investering in de zandprinter past binnen dit programma. Binnen 3D zandprinten zet Atlas Copco in op geïntegreerde zandrecycling. Bij het zandprinten wordt er telkens minstens 30% zand opnieuw gebruikt. Dat zorgt ervoor dat 3D zandprinten dus ook een duurzamer en milieuvriendelijker proces is.
Transport vervalt
Door de tooling naast de gietlijn te printen, val bovendien transport weg. “Vroeger werd onze tooling op een andere locatie gemaakt en vervolgens getransporteerd naar onze gieterij in Duitsland. Nu staat onze 3D zandprinter letterlijk naast de vormlijn waar er afgegoten wordt. Er komt dus geen complexe logistiek meer aan te pas en dat is natuurlijk veel milieuvriendelijker”, zegt Karolien Kempen, teamleader new manufacturing technologies bij Atlas Copco.
Voortbouwen op bestaande ervaringen
Atlas Copco heeft is al enkele jaren bezig ervaring op te doen met additive manufacturing technologieën en bouwt met de S-max Pro zandprinter hierop voort. Met deze printer kan het concern direct vanuit het CAD-model naar de digitale productie van de zandvormen en -kernen toegaan om dat de laatste, klassieke stap te zetten, het gieten van de complexe onderdelen.
Overigens kan Atlas Copco de eigen technologie, olievrije compressoren, inzetten bij de S-max-Pro zandprinter. Deze heeft namelijk olievrije perslucht nodig.
