Magazine

50.000 nozzles. Levertijd: één maand

Nieuwe profilering van Tenco DDM vergemakkelijkt acceptatie van additive manufacturing als productietechniek

50.000 nozzles 3D printen in één maand: dat is de grootste order die Tenco DDM tot nog toe gekregen heeft sinds het de omslag heeft doorgemaakt van 3D printen van prototypes naar echt additive manufacturing van eindonderdelen.


Als Frank Nelissen, hoofd verkoop bij Tenco DDM, een telefoontje krijgt van Henkel of ze op korte termijn 50.000 nozzles kunnen 3D printen, proeft hij de haast aan de andere kant van de lijn. Een terecht vermoeden, blijkt al snel. Een automotive klant van de lijmproducent heeft de nozzles nodig voor het verlijmen van autoruiten. Voor elke voorruit pakt de robot die de lijm aanbrengt een nieuwe nozzle. Omdat het om een relatief kleine nozzle gaat, kan Tenco deze 50.000 stuks in een maand tijd leveren. “We hebben het design aangepast en zijn gaan printen op twee DLP-machines. Eén build duurde 23 uur; hadden we precies een uur de tijd om de volgende build voor te bereiden.” Per build konden er 1.000 nozzles worden geprint. Tegelijkertijd met het starten van de additieve productie, is Tenco DDM aan de slag gegaan met een spuitgietmatrijs te ontwikkelen. Lokaal. Inmiddels zijn de nozzles weer een spuitgietproduct. Deze opdracht illustreert de omslag die Tenco DDM in de afgelopen jaren heeft gemaakt. Van 3D printbedrijf voor prototypes naar een bedrijf dat oplossingen levert. Dat kunnen industriële toepassingen met additive manufacturing zijn, zegt zaakvoerder Tom Castermans. Maar het kan ook uiteindelijk een spuitgietproduct zijn. Of een CNC-gefreesd product. “We focussen ons op de vraag van de klant en niet langer op de techniek”, vult Frank Nelissen aan.

We focussen ons op de vraag van de klant en niet langer op de techniek

·       Frank Nelissen (links) en Tom Castermans in het atelier van Tenco DDM, waar de stukken worden nabewerkt.  

Sneller AM voor productie inzetten

Deze koerswijziging is enkele jaren geleden ingezet. Tot dan lag de nadruk op het 3D printen van prototypes. “Maar de aandacht zakt al snel weg als je zegt een 3D printbedrijf te zijn”, merkt Frank Nelissen op. De meeste bedrijven hebben nog nauwelijks een idee wat met industriële additive manufacturing kan. Van andere technieken dan FDM en de materialen hiervoor, weten ze amper iets af. Daardoor komen er geen productie orders; geen repeat orders. Door zich anders te positioneren, haalt Tenco DDM deze nu wel binnen. “We zien onszelf als een kunststofverwerkend bedrijf. Met die positionering begrijpt de klant sneller wat we doen. Als wij dan een stuk neerleggen, ziet de klant de oplossing. Hoe we die oplossing realiseren, doet er dan niet meer toe.” Door te investeren in ontwerpkennis, vult het Genker bedrijf de kennisleemte in de markt op. Met die aanpak haal je bedrijven sneller over om bepaalde delen van hun productie met additive manufacturing te gaan maken. Aspecten als de seriegrootte, de doorlooptijd en de complexiteit bepalen vervolgens of een onderdeel geprint wordt of dat Tenco DDM toch kiest voor spuitgieten of frezen. De 50.000 nozzles voor Henkel zijn een goed voorbeeld. “Door te gaan printen, kopen we tijd voor het maken van een matrijs. Tijd die belangrijk is omdat anders de productie bij de eindklant stokt.” In andere situaties wordt er nooit een matrijs gemaakt, bijvoorbeeld omdat de klant flexibel wil blijven qua design-aanpassingen; of dat de series toch minder groot blijken te zijn.


AM op industriële schaal

Additive manufacturing op industriële schaal is dus zeker mogelijk. Tenco DDM print met SLA en DLP-printers. De vloeibare polymeren hiervoor, Tenco werkt met Loctite (Henkel) materialen, hebben een enorme ontwikkeling doorgemaakt. Daardoor zijn de nauwkeurigheden die een productieomgeving eist (standaard 0,1 mm, 0,05 mm kan ook) haalbaar, net als de kwaliteit. Tom Castermans: “We printen met SLA en DLP in spuitgietkwaliteit.” De verbeterde mogelijkheden voor de afwerking van de stukken is een tweede reden waarom de stap naar additive manufacturing gezet kan worden. Tenco DDM brengt in het eigen atelier EMC-shieldings aan op machinekappen, lakccoatings op onderdelen of speciale coatings voor optische componenten. Tenco DDM heeft post processing geoptimaliseerd. “In plaats van veel reinigen kunnen we met de nieuwe materialen volstaan met één keer reinigen en dan is het stuk proper.” Het reinigen gebeurt semi-geautomatiseerd doordat een pomp de vloeistof door de reinigingsbak pompt.


Interne processen zijn veranderd

“Daarnaast is een van de voornaamste voorwaarden geweest dat we klanten hebben durven loslaten”, zegt Tom Castermans. Hij bedoelt dan vooral de grote ontwerpbureaus, waarvoor het Genker bedrijf vroeger veel 3D printwerk deed. Hierdoor is er ruimte ontstaan voor industriële klanten. Bovendien neemt hij risico over om vertrouwen van klanten te winnen. “Als een klant twijfelt, printen we 5 stuks en en pas de rest als de klant overtuigd is. Als het vertrouwen er eenmaal is, gaat het snel.” De repeatorders betekenen dat Tenco DDM het werk beter kan plannen en de capaciteit efficiënter benut. De stap van kopieerder – zoals Frank Nelissen de vroegere activiteiten van Tenco DDM omschrijft – naar kunststofverwerker heeft wel de nodige interne gevolgen met zich meegebracht. Controles, meetrapporten, vrijgaves: het zijn zaken die nu dagelijks aan bod komen in het werk. Maar ook veel intensiever overleggen met klanten. Frank Nelissen en twee collega’s doen het account management. Frank Nelissen: “Ik vind het knap dat sommige 3D printbedrijven roepen dat je binnen 20 minuten de offerte hebt en binnen 24 uur het product. Als je eerst gaat kijken naar wat de klant nodig heeft, kun je geen offerte maken binnen 20 minuten.”


Argumenten voor additive manufacturing

Dankzij deze aanpak voert Frank Nelissen een heel andere discussie met klanten dan voorheen. Zoals hij al aangaf, de focus ligt op de oplossing voor het probleem, niet op de technologie. Tom: “Het is leuk als een klant zegt hoe jullie het onderdeel maken is jullie probleem. Dan kunnen we gaan sturen in de richting van de beste oplossing. Dat kan frezen zijn, spuitgieten of additive manufacturing.” Een algemeen omslagpunt dat aangeeft wanneer additive manufacturing interessanter is dan spuitgieten, bestaat niet. Soms zitten producten nog lange tijd in de ontwikkelingsfase. Dan kan het 3D printen van kleine batches aantrekkelijker zijn. Bij een andere toepassing zijn de verkopen misschien nog niet stabiel genoeg om in een spuitgietmatrijs te investeren. Tom Castermans ziet dat vaak bij bedrijven die met VR-toepassingen bezig zijn; of met sensoren voor op het lichaam. En dan is er nog de urgentie, zoals bij de Henkel order. Als onderdelen snel nodig zijn, ligt additive manufacturing voor de hand.  Complexiteit, een veel gehoorde reden, noemt hij niet. Tom Castermans: “Vroeger hoorde je vaak dat je moet 3D printen wat je niet anders kunt maken, omdat de onderdelen te complex zijn. Eerlijk gezegd: die stukken komen wij niet veel tegen. Ik zie weinig designs die wij printen die je niet kunt frezen of spuitgieten.” Het zijn de andere redenen die nu de doorslag geven om voor additive manufacturing te kiezen. Dikwijls de doorlooptijd. Bij Henkel was er het risico van productiestilstand bij de eindklant. Dan is er geen keuze; dan komt de sterkte van de additive manufacturing technologie het beste naar voren.

Back to top button