De Nederlandse start-up Atum 3D brengt een professionele DLP 3D-printer op de markt voor 3.000 euro. Oprichter Tristram Budel ziet deze technologie komende jaren naast de frees- en draaimachines terecht komen. Tegelijkertijd met de lancering van de nieuwe 3D-printer betrekt de onderneming in Tilburg een nieuw bedrijfspand, waar komend jaar een heuse assemblagelijn voor de Nederlandse machine ingericht moet worden.

 

3D-printen vindt zijn plek naast de CNC-freesmachine

 

Voor 3.000 euro een DLP-printer, die met een beamer vloeibaar hars belicht en zo laag voor laag nauwkeurig het product opbouwt. In één keer wordt het hele X-Y-vlak belicht. En dat in een formaat tot 192 bij 120 mm met een opbouwsnelheid van 5 centimeter per uur. Dat belooft Atum 3D, opgericht door Tristram Budel. Hoewel chemicus van huis uit, heeft hij in Tilburg een verspanend bedrijf waarin hij prototypes en enkelstuks maakt, vooral voor R&D-afdelingen en laboratoria. Daar ziet hij de opdrachten steeds complexer worden, wat hem op het spoort van 3D-printen heeft gebracht. Samen met zijn broer Chanil en een team van enthousiaste ingenieurs die hebben meegedaan aan dit open source project, heeft hij een DLP 3D-printer ontwikkeld.

 

Eiffeltorenpeer06-43-PMRobuust voor in de productie

Uitgangspunt voor Tristram was vanaf het begin dat de 3D-printer robuust genoeg moest zijn voor in een productieomgeving, voldoende snel moest zijn, een zo groot mogelijk formaat moest kunnen printen en betaalbaar. Ook wilde hij een machine die harsen van alle leveranciers kan verwerken. “Ik zie een grote interesse bij kleine bedrijven. Doordat de instapprijs zo laag is durven ze te investeren. Wordt de printer te duur, dan durven ze niet meer.” Vooral vanwege de robuustheid en de lage kostprijs, heeft hij voor de DLP-techniek gekozen en niet voor een laser. Direct Light Processing (DLP) gebruikt in feite dezelfde technologie als een gewone beamer, met een levensduur van zo’n 5.000 uren. Het eerste type dat Atum 3D heeft gebouwd, is inmiddels op meerdere plaatsen in gebruik. Deze printer wordt als kit geleverd: zelf assembleren dus. De 3D-printer heeft wel een aantal hele specifieke eigenschappen, met name de afmetingen die je kunt printen. Tristram: “De grootte schaalt mee met de resolutie. Bij een resolutie van 100 µm, haal je 192 bij 120 mm, met een hoogte van 250 of zelfs 500 mm. Bij een resolutie van 50 µm print je nog 60 bij 96 mm.” Om deze mogelijkheid te gebruiken moet de printer wel omgebouwd worden.

 

Nieuwe plug and play 3D-printer

Het nieuwe model dat Atum 3D op 3 december presenteert, is een plug and play model. Er zit beplating omheen zodat de machine volledig dicht is; het is een stand alone machine die de STL-informatie van een USB-stick haalt of – in de toekomstige versies – via wifi. Om de 3D-printer echt plug and play te maken, is de resolutie in het X-Y-vlak standaard ingesteld op 50 µm en de afmetingen op 60 bij 96 mm met 500 mm in de Z-richting. Tristram: “Door een aantal zaken vast te zetten, kunnen we gebruikers documenten meegeven over belichtingstijden voor verschillende harsen zodat ze direct kunnen printen.” Atum 3D heeft inmiddels een bibliotheek opgebouwd met daarin parametersetting voor zo’n 30 verschillende harsen, afkomstig van meerdere leveranciers. Tristram Budel blijft vasthouden aan het principe dat je elke hars moet kunnen gebruiken. “Wij geven klanten advies, verwijzen door naar fabrikanten en als die, zoals sommige grote, niet zelf direct aan de eindverbruiker willen leveren, dan houden wij voorraden aan. Maar je bent vrij om het materiaal te kopen waar je wilt.”

 

Tristiam Budel van Atum3D.

Tristiam Budel van Atum3D.

Nederlands product

Voor het team van Atum 3D is namelijk de laagdrempeligheid wezenlijk. Niet alleen met de kostprijs, ook met de prijs van het materiaal willen ze de DLP-techniek voor iedereen bereikbaar houden. “Zonder dat we op de kwaliteit bezuinigen”, benadrukt de Tilburgse ondernemer. De beamer komt uit Taiwan, de geleidingen uit Duitsland en het grootste deel van de rest van de printer wordt in Nederland gemaakt en de software is hier ontwikkeld. De 3D-printer wordt hier ook geassembleerd. Dat gebeurt sinds kort in het nieuwe bedrijfspand in Tilburg, waar men de komende tijd ambitieuze groeiplannen wil realiseren. Tristram Budel wil heel snel op een productie van zo’n 20 tot 50 printers in de maand zitten; eind 2015 moet de productie zijn opgeschaald tot enkele honderden. “We willen uitgroeien tot een echt Nederlands productiebedrijf, waar we mensen aannemen om de Nederlandse printers te assembleren.”

 

Naast de verspaning

Hoe ziet hij de toekomst van deze technologie? Hij gelooft dat de 3D-printer naast de freesbank komt te staan, zoals bij zijn eigen bedrijf eigenlijk al het geval is. “Een plastic scharniertje kan ik sneller printen dan frezen en goedkoper printen dan inkopen.” Hij ziet voordelen als je CNC-freestechniek combineert met 3D-printen. Een van zijn klanten gebruikt de 3D-printer bijvoorbeeld om kleine series maatwerkproducten te maken, als alternatief voor spuitgietdelen. “De korte doorlooptijd en het feit dat hij niet hoeft te investeren in dure spuitgietmallen geven de doorslag.” Wel benadrukt hij het belang om goed naar het design te kijken. Een model voor een gefreesd product zomaar 3D-printen heeft geen zin. “Wij kennen de zwakke punten van de harsen waar we mee werken. Door het design aan te passen kun je die vaak vermijden.” Voor sommige zaken blijf je aangewezen op metalen of andersoortige kunststoffen. Daarom is de combinatie van frezen en 3D-porinten de toekomst.

 

Meer informatie

Atum 3D