Hou komend Paasweekend het McLaren-Honda F1 team goed in de gaten. Als Fernando Alonso en Jenson Button in Bahrein nieuwe onderdelen nodig hebben, kunnen deze direct 3D geprint worden. Het McLaren team beschikt namelijk op het racecircuit over een 3D printer van Stratasys.

 

Snelle design iteraties en testen essentieel voor F1 raceteam

De twee bedrijven werken al langer samen. McLaren Racing Limited heeft nu echter besloten om de samenwerking uit te breiden. Men gaat méér onderdelen produceren voor de nieuwe F1 racewagens waarmee het team deelneemt aan de races. Hiermee wil men sneller design modificaties kunnen doorvoeren. Daarmee moeten de prestaties van de racewagens verbeterd worden. Ook gewichtsbesparing is een van de redenen om méér 3D printtechnologie in te zetten.

 

McLaren-Honda

Deze bevestigingsbeugel werd binnen 4 uur geproduceerd op een van de Stratasys 3D printers van het F1 raceteam.

 

Bevestigingsbeugel in 4 uur klaar

Een van de toepassingen is het 3D printen van een bevestigingsbeugel voor hydraulische leidingen. Het raceteam van McLaren-Honda heeft de beugel geprint op een Fortus 450mc met koolstofvezel gevuld nylon. Het onderdeel was binnen 4 uur beschikbaar. Met traditionele productieprocessen zou dat twee weken hebben geduurd. Een ander onderdeel is bedoeld voor het communicatiesysteem dat onder andere de data van de F1 bolide naar het raceteam in de paddock stuurt en vice versa. McLaren merkte tijdens testen echter dat de kabel de coureurs afleidde. Dankzij 3D printen heeft het team snel enkele iteratieslagen kunnen maken om tot een verbeterd design te komen. Het uiteindelijke onderdeel werd in twee uur geprint.

 

De mal voor de flap van de achtervleugel werd eveneens 3D geprint.

Matrijs voor flap achtervleugel

Spectaculairder is de flap op achtervleugel van de McLaren MCL 32. Deze moet voor extra neerwaartse druk tijdens het rijden zorgen. Ook deze flap is gemaakt dankzij 3D printen, maar dan indirect. Op een Fortus 900 mc, de grootste productieprinter van Stratasys tot nog toe, is een mal geprint van 900 mm breed. Als materiaal gebruikt men Ultem 1010, een composiet die in de autoclaaf wordt uitgehard. Ultem kan voor toepassingen tot ruim 170 graden C worden ingezet. Deze mal wordt gebruikt voor de productie van het koolstofvezel versterkt onderdeel. Het 3D printen van de vorm scheelt veel productietijd.

 

Ideeën binnen enkele dagen testen

“We zijn voortdurend bezig het design van componenten en de wagen te verbeteren. De mogelijkheid om snel te kunnen testen is dus belangrijk”, legt Neil Oatley, design & development directeur bij McLaren Racing Limited uit. “Als we onze ideeën binnen enkele dagen kunnen omzetten naar producten voor de racewagens, is dat een succesfactor in onze strategie om de McLaren MCL32 competitiever te maken.” Daarnaast gebruikt McLaren-Honda de 3D printers van Stratasys veelvuldig voor het printen van opspanmiddelen en andere gereedschappen. Dat zal ook de belangrijkste rol zijn voor de 3D printers die naast de racetrack staan. Dit betreft overigens een Stratasys µPrint SE Plus.

 

Door snel designideeën om te zetten in testproducten kan het F1 raceteam de wagens sneller verbeteren.

 

Luchtinlaat geoptimaliseerd

Een laatste voorbeeld van een 3D geprint product van de McLaren-Honda F1 racewagen is een luchtinlaat voor het koelen van de remmen. Ook hier kiest men voor een indirecte productiemethode. Een kern met een speciale geometrie wordt 3D geprint van in water oplosbaar ST-130 materiaal. Hierom heen wordt de koolstofvezel composiet gewikkeld. Na het uitharden in de autoclaaf wordt de geprinte kern verwijderd. Dankzij het design dat met 3D printen mogelijk wordt, slaagt McLaren erin om maximaal lucht naar de remmen te leiden zonder de aerodynamica van de wagen aan te tasten.

In de Benelux vind je de Stratasys 3D printers onder andere in de democentra van Seido Systems in Kortrijk en Eindhoven.