Applications

Lotus 62-2 krijgt tweede leven dankzij 3D printen

Stratasys print meer dan 500 onderdelen voor replica’s van supercar

Hoe bouw je een supercar uit de jaren zestig in de 21e eeuw na? Met onder andere meer dan 500 3D geprinte onderdelen. Dat is het verhaal achter de Lotus 62-2, waarvan het Britse Radford twee replica’s heeft gebouwd. Discovery+ wijdt er op dit moment een documentaire aan.


Voor de productie van de eerste twee prototypes zijn meer dan 500 onderdelen 3D-geprint. Naast vormvrijheid heeft met name de mogelijkheid om one off’s te printen of tooling voor enkele stukken te maken de doorslag gegeven.

Distributed manufacturing en GrabCad Shop

Ant Anstead van Radford toont een onderdeel dat 3D geprint is voor de herbouw van de Lotus supercar.

Het 3D printen is gedaan bij de Radford Studio, het auto-ontwerp- en ingenieursbureau Aria Group en Stratasys Direct Manufacturing. Alleen al dit aspect laat zien hoe 3D printen kan worden ingezet voor een distributed manufacturing concept. Het Radford team heeft namelijk de verschillende industriële 3D printers, bij verschillende partners op meerdere locaties, aangestuurd inclusief de planning via GrabCAD Shop-workflow. Alles bij elkaar waren 20 verschillende Stratasys 3D printers in inzet, waaronder de F900, F770, Fortus 450mc, F370 en de J55, voor full color onderdelen.

Twee wagens, 500 onderdelen

Radford Returns is een documentaire op Discorvery+, waarin de kijker het hele proces kan volgen hoe een retro-versie van de Lotus Type 62-2 wordt nagebouwd. In feite is het een hedendaagse versie van de supercar uit de jaren zestig. Voormalig F1 coureur Jenson Button is betrokken om het chassis verder te finetunen. Dankzij het gebruik van verschillende 3D-printers en technologieën, heeft het team een groot aantal onderdelen kunnen produceren, ondanks dat slechts twee wagens zijn gebouwd. Zo is een grote sandwichkern in twee helften geprint op de Stratasys F900-printer in ULTEM 1010. De onderdelen zijn verlijmd en daarna omwikkeld met koolstofvezel zonder gebruik te maken van een layup-tool.

Tooling en eindstukken geprint

In het schutbord, dat de cabine beschermt tegen brand in de motorruimte, zijn meerdere functies geïntegreerd, onder andere een complexe montagefunctie voor luidsprekers, een bevestiging voor de brandstofvuller en de bagageruimte. De engineers hebben ook meerdere exterieurdelen 3D geprint, om ze direct als eindproductie in de nieuwe auto te gebruiken. Dit is onder andere het geval met de behuizingen voor zijspiegels, radiatorbuizen en carrosserieuitlaten, geprint in FDM Nylon 12 Carbon Fiber en ASA-materialen. Talrijke montagebeugels in de hele auto werden geprint in FDM Nylon 12 CF omwille van de vereiste stevigheid, het strakke projectschema en de volledige ontwerpvrijheid.

Automotive wil maatwerk

“Door 3D-printtechnologie te integreren, is Radford erin geslaagd om de supercar in de stijl van de jaren zestig naar de 21e eeuw te brengen met de high-end, hyperaangepaste stijl en functies die hun klanten verwachten in een voertuig van dit kaliber”, zegt Pat Carey, Senior Vice President, Strategic Growth voor Stratasys. “Het is een extreem voorbeeld van iets wat we elke dag zien in de auto-industrie. Iedereen die investeert in nieuwe voertuigen wil een dieper niveau van maatwerk en 3D-printing helpt dat mogelijk te maken.” Stratasys blijft het Radford team ook in de toekomst ondersteunen met 3D printtechnologie voor het Lotus 62-2 project. Nu gaat men ook de nieuwe SAF H350 printer gebruiken en de Stratasys Origine One.

In de Benelux kun je voor meer informatie over de Stratasys 3D printers terecht bij Seido Systems.  

Back to top button