Circulaire en lokale schoenenproductie door combi AM met breitechnologie
Decathlon, Lonati en HP ontwikkelen nieuw productieproces
Op de vakbeurs voor de textielbeurs ITMA in Milaan demonstreren Decathlon, Lonati Group en HP hoe de combinatie van 3D printen met industrieel breien, een heel nieuwe manier van schoenenproductie mogelijk maakt. 3D printen wordt gecombineerd met een industriële breimachine.
Het gaat om sportschoenen. Een product dat Decathlon normaal in grote aantallen meestal in Azië laat produceren. Dat is dan een proces waarvoor de nodige onderdelen worden samengebracht en verwerkt in een schoen. De nieuwe schoen, die op ITMA in Milaan gepresenteerd wordt, bestaat uit een enkel- of dubbellaagse stoffen bovenlaag gemaakt op de machines van Lonati en een innovatieve tussenzool en buitenzool die zijn geproduceerd met behulp van HP’s Jet Fusion 5200 3D printers. De integratie resulteert in een geïntegreerd bovenwerk dat comfort, lichtgewicht, prestaties en kwaliteit biedt.
HP, Lonati Group en Decathlon tonen in Milaan nieuw concept voor gepersonaliseerde en lokale schoenenproductie
Polyurethaan als enig materiaal
Op de HP Jet Fusion 5200 3D printer wordt geprint met BASF Ultrasint TPU01, een veelzijdig inzetbaar polyurethaan poeder met goede eigenschappen om schokken te dempen. Het is ook voldoende flexibel voor in een schoenzool toegepast te worden. Door het 3D printen van de beide zolen te integreren met de breimachine voor de productie van de rest van de schoen, zetten de partijen een totaal nieuw productieconcept voor sportschoenen neer.
Personalisatie en lokale productie
Het voordeel van de combinatie van de Lonati’s XT-Machine en de HP 5200 printer is dat de schoen in hoge mate door de consument gepersonaliseerd kan worden. Omdat er geen lijm wordt gebruikt, kan de schoen gerepareerd worden na beschadiging. Je hoeft dus niet de hele schoen weg te gooien. Op die manier past dit concept in de circulaire economie. Bovendien verbetert het gebruik van één materiaal, TPU (thermoplastisch polyurethaan), voor de grip- en dempingsonderdelen de recyclebaarheid van de schoen. Verder kan de schoen lokaal geproduceerd worden en draagt het flexibele productieproces bij aan het verkleinen van voorraden. De productie kan beter afgestemd worden op de vraag om afval te voorkomen.
Don Albert, Head of Footware and Sports bij HP Personalization & 3D Printing bestempelt het concept als een duurzame en innovatieve productietechnologie, waarmee de drie bedrijven een nieuw tijdperk instappen.
