ISO 9001 certificering voor 3DEO
Het Amerikaanse 3DEO heeft met succes de ISO 9001 certificering doorlopen. Dit moet het startpunt worden voor de verdere uitbreiding van de activiteiten van het bedrijf, dat met een eigen metaalprinttechnologie vorig jaar de omzet zag verzesvoudigen en het aantal geprinte onderdelen met bijna een factor vier vergroote.
3DEO in Los Angeles heeft een eigen 3D printtechnologie voor metaal ontwikkeld, de Intelligent Layering Technology. Het gaat om een binder jetting technologie met een hoge nauwkeurigheid, die door 3DEO al volop wordt ingezet voor het 3D printen van metalen precisie-onderdelen voor eindtoepasssingen. Het ISO 9001 certificaat is voor het jonge bedrijf een mijlpaal, zegt Matt Petros, CEO.
Backbone world class productiesysteem
“Een sterk kwaliteitsmanagement systeem is de backbone van elke world-class productielijn”, zegt hij in een reactie op de ISO certificering. “De ISO certificering markeert een belangrijke stap in de realisatie van 3DEO’s lange termijn visie om de meest hoogwaardige, data gestuurde fabriek van de toekomst te bouwen.” 3DEO bouwt een dynamische productielijn, die realtime data streamt voor het monitoren van het totale proces. Ook wil men deze data gebruiken voor een end-to-end closed loop feedback systeem. Een gecontroleerd stabiel proces is het startpunt, aldus Matt Petros. 3DEO heeft het hele certificeringstraject in amper drie maanden tijd doorlopen, omdat de fabriek en de AM-systemen vanaf het begin ontworpen en gebouwd zijn om processen te controleren en de productiekwaliteit methodologisch aan te pakken.
Sterke groei aantal orders
3DEO verkoopt de AM-technologie niet, maar zet in de eigen fabriek de machines in om voor klanten seriematig eindproducten te 3D printen. De mechanische eigenschappen van de onderdelen is beter dan de norm uit de MPIF standaard 35, een internationale norm voor MIM-delen. Afgelopen jaar groeide het aantal geprinte onderdelen met 394%. Daarvan werd 40% uitgeleverd aan klanten in de defensie-industrie; 35% medische industrie en 25% ging naar de luchtvaartklanten. “We doen dingen in de productie die tot voor kort niet mogelijk waren”, aldus Petros. “We doen dit door meerdere enabling technologies maximaal te gebruiken. Deze technologieën komen in de productie samen op een manier die uiteindelijk de verschuiving van 3D printen naar serieproductie mogelijk maakt.”
