Deze maand is het precies tien jaar geleden dat HP in de 3D printmarkt stapte. Dat viert HP volgende week tijdens Rapid + TCT in Boston. “We zijn niet langer alleen maar aan het protoypen. We zijn aan het produceren”, zo zei Alex Monino, Senior VP en General Manager HP 3D printing vorig jaar nog op Formnext.
17 mei 2016: HP presenteert voor de eerste keer de al dikwijls aangekondigde 3D printer de toen gangbare FDM en SLS printers het vuur aan de schenen zou leggen. Tien keer sneller, was de belofte. De Multi Jet Fusion technologie zou de gigantische markt voor maakdelen op z’n kop gaan zetten, luidde in 2016 de belofte. Het tijdperk van digitaal produceren ging van start. In juni van 2016 volgde de Europese lancering in Barelona, waar nog steeds een belangrijk deel van de ontwikkeling gebeurt. In maart 2017 was 3ID in Zedelgem de eerste commerciële partij die de MJF-printer kocht, vlak daarna gevolgd door ZiggZagg.
De maakindustrie heeft het potentieel van de MJF-printtechnologie nog niet volledig ontdekt
De markt is verschoven
Volgens Alex Monino is de focus in de markt na tien jaar verschoven van “wat kan de machine” naar “hoe past dit in een fabriek”. “We zien een sterke toename in het gebruik van onderdelen. Dat is de aanjager voor de business.” De grootste bottleneck in de adoptie van 3D printen is volgens hem de Total Cost of Ownership geweest. Sinds HP in deze industrie is gestapt, heeft dit begrip centraal gestaan in de strategie van het bedrijf. “Sinds de lancering van ons eerste product zijn we erin geslaagd om de TCO te halveren”, aldus Monino. De nieuwe materialen die eind verleden jaar zijn aangekondigd zullen naar verwachting de TCO met nog eens 20% reduceren. TCO blijft een aandachtspunt in de strategie van HP.
Waardoor dalen de kosten per geprint onderdeel?
Het halveren van de kostprijs per geprint onderdeel is te danken aan drie factoren, zo schetst Arvind Rangaranjan. Sinds enkele jaren verantwoordelijk voor de strategie. Allereerst de materiaalefficiency; ten tweede de snelheid van de nieuwe generatie MJF-printers in combinatie met de hogere dichtheid per printjob (Pack Density) en tot slot automatisering van het printproces. Een belangrijk aandeel in de lagere TCO heeft de introductie van een PA12 S gehad: van dit poeder kan tot 80% hergebruikt worden. Materiaalkosten hebben een groot aandeel in de variabele kosten. Dat geldt zeker ook voor het aantal componenten in één buidljob: hoe meer onderdelen je in een batch print, hoe goedkoper per stuk. Niet alleen HP heeft op dit vlak vooruitgang geboekt, er zijn nieuwe aanbieders van software gekomen waarmee veel meer onderdelen in een batch genest kunnen worden. Tot slot is de nieuwe generatie MJF-printers ontwerpen voor 24/7 productie met minimale manuele interventie. Dat was in de beginjaren anders. “We willen het break-even punt ten opzichte van traditionele productietechnieken blijven verschuiven.”
MJF is productietechniek voor eindonderdelen
Alex Monino durft na tien jaar wel de conclusie te trekken dat HP zich genesteld heeft in de markt voor productietechnologie. Het gaat niet meer om prototypes, het gaat om de productie van onderdelen voor eindtoepassingen. “En we blijven investeren in deze industrie. Samen met partners blijven we stappen zetten om de adoptie van 3D printen in de maakindustrie en in de productie van eindonderdelen aan te jagen.” Want de maakindustrie heeft het potentieel van de 3D printen niet maximaal ontdekt. De HP topman ziet nog een knelpunt wat post-processing aangaat. HP zoekt daarom samenwerking met aanbieders van geautomatiseerde uitpakstations en machines voor het smoothen van de onderdelen. Het tweede knelpunt dat HP ziet, geldt eigenlijk breder voor de 3D printindustrie: Design for Addive Manufacturing. Dat gebeurt na tien jaar nog steeds onvoldoende.
3D metaalprinten: 2,5 miljoen onderdelen
HP heeft de MJF printer voor polymeren jaren geleden aangevuld met een variant voor metaal, de Metal Jet. Daarmee zijn inmiddels wereldwijd 2,5 miljoen onderdelen geprint. Dat aantal geeft duidelijk aan dat HP op metaalvlak nog lang niet het volume heeft bereikt dat het in de kunststoffenindustrie inmiddels bedient. De groei in de afzet met de metaalprinter moet onder andere komen uit nieuwe materialen, zoals koper dat door GKN is ontwikkeld. Daarmee wil HP de gietindustrie gaan beconcurreren.
Hoe ziet de toekomst eruit?
De HP-roadmap voor de komende tien jaren omvat drie pijlers. De eerste is de overgang van gestandaardiseerde producten naar massale personalisatie, zoals op maat gemaakter steunzolen, schonen, brilmonturen zelfs auto-onderdelen. De tweede pijler is decentrale productie, distributed manufacturing om voorraadkosten te verlagen evenals de CO2-voetafdruk. En de derde pijler onder de roadmap is de ontwikkeling van nieuwe materialen, zoals het nieuwe vlamvertragend halogeenvrije kunststof en meer elastomeer opties. Dergelijke materialen moeten voor HP de deur openen naar sectoren met strenge veiligheidseisen.
Komende week komt HP tijdens Rapid+TCT in de VS met meer nieuws naar buiten.
