Door 3D geprinte verbindingsstukken te combineren met koolstof vezel buizen, kun je montagegereedschappen maken die tot 90% minder wegen dan de huidige gereedschappen. Materialise dochter RapidFit heeft het concept gedemonstreerd op Control in Stuttgart.

 

3D printen van verbindingsstukken: flexibiliteit en functie integratie

Hoe lichter gereedschappen zijn, hoe minder belastend montagewerk voor medewerkers is. RapidFit heeft daarom een buizenframe ontwikkeld op basis van koolstof vezel buizen, die op maat aan elkaar worden gekoppeld met 3D geprinte verbindingsstukken. Dit geeft de flexibiliteit om het gereedschap aan te passen aan het werk dat ermee gedaan moet worden. En het gebruik van de koolstof vezel buizen levert enerzijds gewichtsbesparing op, anderzijds geeft dit het frame een hoge stijfheid en is het ongevoelig voor temperatuur schommelingen.

 

 

Kortere time to market

Filip Dehing, directeur RapidFit, wijst er verder op dat het modulaire systeem ervoor zorgt dat specifieke assemblagetools snel ontworpen en gebouwd kunnen worden. Dat betekent een verandering van de productie van assemblage gereedschappen in bijvoorbeeld de automobielindustrie, waardoor nieuwe modellen sneller op de markt kunnen worden gebracht. Door 3D printen als productietechnologie toe te passen, kunnen specifieke functies in het gereedschap geïntegreerd worden. Ook complexe vormen van het gereedschap vormen geen probleem meer. Deze kunnen sneller worden gebouwd dan met traditionele technieken.

 

Met standaard componenten customizen

Voor het ontwerpen van het gereedschap gebruikt RapidFit een zelf ontwikkelde bibliotheek met standaard componenten. Deze zijn het startpunt voor de engineer om op basis hiervan tot een maatwerk oplossing te komen. Alle onderdelen worden geprint in de gecertificeerde AM fabriek van Materialise en daarna gekalibreerd op coördinaten meetmachine in het meetlabo van RapidFit.