Festo brengt AM community voor het eerst samen
Evenement moet kennisuitwisseling tussen OEM's en engineers stimuleren
Festo heeft een geslaagde eerste stap gezet om een brede 3D print community, waarin kennis delen centraal staat, van de grond te krijgen. Zo’n 75 externe deelnemers trok de eerste editie van Let’s print the future. Die kregen niet alleen interessante businesscases gepresenteerd maar eveneens nieuwe ontwikkelingen bij OEMs in de AM-industrie.
“Wanneer we als leverancier aan de ene kant onze klanten en aan de andere kant de gebruikers van 3D printers samenbrengen, dan kunnen we de drempel om te gaan 3D printen verlagen”, zo zegt Brian Bouwmeester, project engineer bij Festo en initiatiefnemer van Let’s print the future. Kennisdelen was het belangrijkste onderwerp van het event in het Festo eXperience Centre in Delft Naast de zes keynote lezingen presenteerden zich zo’n twaalf bedrijven. “We hebben de sprekers hiervan gevraagd niet alleen goede voorbeelden te geven, maar ook toepassingen waarin AM niet succesvol is”, licht Bouwmeester toe.
Engineers van klanten en OEM’s uit AM-industrie samen bij Let’s print the future
Festo 3D print zelf ook veelvuldig
De keynote lezingen waren een mix van 3D printtechnologie, toepassingen en een visie op additive manufacturing. Bij Festo zelf is die helder: “Voor engineers is 3D printen cool stuff in productontwikkeling”, zegt Brian Bouwmeester over de rol van AM in het automatiseringsconcern. Wereldwijd staan er inmiddels meer dan 80 3D printers bij de vestiging van Festo. Sinds enkele jaren brengt Festo het 3D printen naar de fabrieken. In Delft staan onder andere een Lisa SLS printer van Sintratec; een Formlabs SLA printer, verschillende FDM printers onder andere van Ultimaker en apparatuur van Norm Finish voor post processing van de AM stukken. Naast het printen van prototypes zet Festo de techniek ook in voor on demand productie van functionele componenten of grippers die topologisch geoptimaliseerd worden. Mattias Manuel Speckler, die het Festo AM competence centre op het hoofdkantoor leidt, schetste de stappen die Festo op dit vlak al gezet heeft. Jaarlijks worden er al meer dan 80.000 onderdelen geprint waaronder ook serieproductie voor eindtoepassingen.
Lees in Solutions Magazine meer over de keynote lezing door ASML tijdens het event. Waarom kiest ASML voor 3D metaalprinten?
DMG Mori: duurzamer produceren
Een van de OEM’s uit de AM-industrie waar Festo aan levert is DMG Mori, dat zowel laser poederbed machines als DED-systemen bouwt. Markus Baumler, sales directeur, ziet onder andere veel potentieel in de productie van matrijzen. “We denken deze veel duurzamer te kunnen produceren met AM.” De hybride machines besparen immers veel materiaal doordat je op een bestaande structuur kunt 3D printen. Daarnaast kun je met deze technologie materialen mixen, bijvoorbeeld 316L in de kern en Stellite 6 aan de buitenkant. DMG Mori zet de technologie zelf ook in, onder andere in de spindelproductie. In plaats van een proces bestaande uit 10 bewerkingsstappen in 14 dagen tijd, maakt de machinebouwer het onderdeel nu op één machine met een doorlooptijd van uren.
Materialen zijn duurder maar je verdient de meerprijs terug, onder andere door lagere setup kosten
Gebrek aan kennis grootste belemmering
Tristram Budel, oprichter en CTO van de Nederlandse fabrikant van DLP-systemen atum3D, denkt dat gebrek aan kennis de grootste belemmering is voor 3D printen. “Als je AM onvoldoende begrijpt, dan is de investering lastig.” Kosten zijn op het eerste gezicht ook een belemmering. Materialen zijn immers duurder dan de vroegere kunststoffen. “Maar je verdient de meerprijs terug in de tijd, onder andere door lagere setup kosten.” Tristram Budels visie? “We willen naar een systeem met een hoge productiecapaciteit en waar de onderdelen klaar om verpakt te worden, uitkomen.” Gedroomde toepassingen voor 3D printen komen dan dichterbij.
Materiaalontwikkeling krijgt sleutelrol
Simon van de Crommert, sales manager UK en Benelux bij 3D Systems, schetste de businesscase van Invisalign. Dat 3D print 17 miljoen kunststof ‘onzichtbare’ beugels, alligners. De patiënt krijgt direct de verschillende transparante alligners geleverd en gaat in 16 stappen naar een perfect gebit. “350 3D printers staan er in Mexico. Het hele proces is gerobotiseerd en geautomatiseerd”, aldus Van der Crommert. De consumenten toepassingen zitten al in het hoog volume segment. In de markt voor hoogwaardige metalen componenten duurt de stap naar seriematig 3D printen langer. “De acceptatie neemt toe. Meer mensen omarmen 3D printen als productietechnologie. Maar wij moeten de processen gemakkelijker en betrouwbaarder maken.” Simon van der Crommert verwacht dat komend decennium de ontwikkeling vooral uit de materialenhoek zal komen.
