Advertisement

Select Page

BMW 3D print steunen cabriokap seriemodel BMW i8 Roadster

BMW 3D print steunen cabriokap seriemodel BMW i8 Roadster

BMW zet als eerste autofabrikant 3D metaalprinten in voor serieproductie. Het gaat om twee steunen voor de cabriokap van de nieuwe BMW i8 Roadster. BMW 3D print deze op een poederbed machine. De kosten liggen onder die van verlorenwasgieten. Door het ontwerp zodanig te optimaliseren dat er nu 230 onderdelen per keer geprint worden, heeft men de businesscase rond gekregen.

 

3D printen steunen voor BMW i8 goedkoper dan gieten met magnesium

Maxiliaan Meixlsperger van BMW gaf op het AKL 18 lasercongres van het Fraunhofer ILT inzicht in hoe BMW stap voor stap toewerkt naar de inzet van 3D metaalprinten in serieproductie. Volgens het hoofd van de groep die zich bij BMW met metaalprinten bezighoudt, is de BMW i8 de eerste in serieproductie gebouwde auto waar SLM technologie wordt toegepast. Tot nog toe heeft de Duitse autofabrikant al enkele duizenden producten geproduceerd.

 

De beide brackets die op een poederbed machine worden geprint van aluminium. Elke steun weegt ongeveer 22 gram.

 

Lichter, goedkoper en makkelijker te assembleren

Na redesignen weegt de bracket nu 44% minder dan vergelijkbare steun gemaakt van PA6 met 30% glasvezelvulling; de stijfheid is 10 keer hoger. De kosten liggen 30% lager dan bij magnesiumgieten. Daarnaast heeft het 3D geprinte onderdeel een voordeel in de assemblage: het kan makkelijker verwerkt worden in de pre-assembly dan het originele ontwerp. Het design is zodanig geoptimaliseerd dat het zonder support kan worden geprint. De productie vindt in de fabriek in Leipzig plaats.

 

Omslagpunt voor AM ligt al bij 60.000 stuks

De AM groep onder leiding van Meixelsperger heeft veel energie gestopt in het zodanig optimaliseren van het ontwerp dat er een maximaal aantal op het bouwplatform past. Daar zit een belangrijk deel van de economische haalbaarheid in. “Bij de eerste printjob konden we 51 onderdelen in een keer printen. Na optimalisatie printen we er nu 230 per printjob op het platform. Hierdoor verschuift het break even point vergeleken met gieten in magnesium van 3000 naar 60.000 stuks.” Dat maakt de technologie opeens al veel aantrekkelijker voor de automobielfabrikant. Geprint wordt op een SLM printer met 4 lasers van elk 700 W. Productietijd voor de 230 componenten bedraagt momenteel 82 uur, zonder nabewerking die minimaal is. De AM groep van BMW wil het proces nog verder optimalieren door twee producten op elkaar te gaan printen, wat net past binnen het bouwvolume. “ Dan verschuift het break even punt naar 100.000 stuks”, aldus Meixlsperger.

 

BMW i8 Roadster

 

Snelheid moet verder omhoog

Dat neemt niet weg dat hij vindt dat de snelheid van de poederbedprinters fors omhoog moet en de kosten per onderdeel omlaag voordat het 3D printen van onderdelen voor een BMW 3 lijn realistisch wordt. 10 tot 100 keer snellere machines zijn hiervoor nodig. Daardoor zouden de kosten al met een factor 5 tot 10 dalen. Hij ziet de trend wel in die richting gaan, terwijl BMW ook naar andere metaalprinttechnieken kijkt.

Een uitgebreid verslag over het AKL’18 kun je in de juni-editie van 3D print magazine lezen

 

Editie 1 2018

Gratis abonnement

Follow Us

Gratis e-mailnieuwsbrief en kwartaalmagazine

Gratis e-mailnieuwsbrief en kwartaalmagazine

Schrijf je hier in voor de wekelijkse e-mailnieuwsbrief. Je ontvangt dan tevens vier keer per jaar het magazine, digitaal of print. 

You have Successfully Subscribed!

Share This