Magazine

3D printen reddingsboei Nederlandse werven

3D geprinte ferry voor Parijs laat zien dat cascobouw in Nederland weer kan

Op de Parijse Seine vaart deze zomer tijdens de Olympische Spelen een bijzondere ferry van Nederlandse makelij. Het casco van de elektrische aangedreven autonoom varende veerboot is 3D geprint. Van gerecycleerde kunststof. Dus duurzaam. Opent dit nieuwe perspectieven voor de Nederlandse scheepsbouw, die de stalen casco’s meestal uit Aziatische landen haalt?


Een consortium van Holland Shipyards Group, Sequana Développement en Roboat heeft eind 2022 een tender van de Franse binnenvaartautoriteit Voies Navigables de France gewonnen. Hun winnend concept behelst een autonome veerboot van 9 bij 3,9 meter, 3D geprint met post-consumer afval (PP polypropyleen). Zowel de romp als het grootste deel van de opbouw zijn 3D geprint. Volgens de Nederlandse werf is het de tot nog toe grootste 3D geprinte veerboot in de wereld.


10XL LAAM technologie

Het casco en het dek zijn geprint door 10XL in Hardinxveld-Giessendam. Het bedrijf van oprichter en CEO Gerbert Smits en CTO Joep Grapperhaus heeft de laatste tien jaren veel ervaring opgedaan met LAAM (Large Area Additive Manufacturing). De twee hebben de technologie doorontwikkeld. Want toen Gerbert Smits acht jaar geleden gevraagd werd om een sleepmodel te 3D printen voor testen bij Marin in Wageningen, kon hij maximaal 1 meter printen. Gerbert Smits: “Er was geen oplossing voor het 3D printen van groot formaat producten zoals sleepmodellen, die aan hoge eisen moeten voldoen. De resolutie, de maten en de tolerantie moeten accuraat zijn als je zo’n schaalmodel bij Marin gaat testen.” Uiteindelijk hebben ze een hybridetechnologie ontwikkeld die zich juist leent voor de projecten in de scheepsbouw, zoals de ferry die tijdens de Olympische spelen in Parijs ingezet gaat worden, maar bijvoorbeeld ook voor kantoormeubelen. Het sterke punt van hun oplossing is volgens Smits de combinatie van 3D printen met een hoog depositie volume en het CNC-frezen voor de noodzakelijke maatnauwkeurigheid en oppervlakte afwerking. “De beide technieken kunnen niet zonder elkaar”, zegt hij. Frezen betekent veel materiaalverspilling; 3D printen betekent ruwere oppervlakken. Gecombineerd minimaliseer je materiaalverbruik en kun je nauwkeurige producten maken.


De speciale printtechnologie

De extruder die 10XL aan de robot koppelt, print zo’n 100 kilogram per uur. Daarvoor is er wel een bijzondere oplossing bedacht. De extruder is niet direct gekoppeld aan de robot maar staat op een track en beweegt met de robot mee. Via een verwarmde slang wordt het materiaal naar de nozzle gestuurd die wel aan de robotarm is gekoppeld. Gerbert Smits: “Het voordeel hiervan is dat we een veel grotere capaciteit hebben. Met 5 kilogram per uur heb je geen businesscase; met 100 kilogram wel.”

Lees het hele artikel in Solutions Magazine:

Back to top button