Volvo Car Gent 3D print assemblagetools
Fixtures en andere hulpmiddelen in het productieproces zijn voor Materialise een snel groeiende business. Dat komt onder andere door de vraag uit de automobielindustrie. Autofabrikanten zetten al volop 3D printen in voor assemblagetools. Thomas Leroy, business developer bij Materialise, presenteert op Prototyping 2017 hoe Volvo Car Gent 3D printen inzet om de productiviteit in de assemblage te verhogen. En tegelijkertijd de kosten voor tooling te verlagen.
Materialise presenteert casestudy op Prototyping 2017
Thinking Additive. Onder die noemer heft Volvo Car Gent bevestigingshulpmiddelen en andere tooling in de assemblagelijnen opnieuw uitgevonden. Maar dan vanuit de mogelijkheden die 3D printen biedt. De productie van tooling voor de assemblage is in feite de tweede toepassing van 3D printen in de auto-industrie. Prototyping is de eerste.
Voor de assemblagemedewerkers is vooral het lagere gewicht een belangrijk voordeel van de nieuwe mal.
Drie voordelen
Ongeveer de helft van de jaarlijkse productie van Volvo Car gebeurt in de fabriek in Gent. Hier worden modellen zoals de XC60, de S60 en de V40 geassembleerd. Elk uur rollen er 57 wagens uit de fabriek. Met elk zijn eigen typebadge op de achterzijde. Voor de juiste positionering hiervan heeft de autofabrikant samen met Materialise een mal ontwikkeld die deels 3D werd geprint. De nieuwe mal weegt 64 procent minder. Dat is voor de assemblagemedewerkers die elke minuut een type aanduiding op de achterkant moeten lijmen een belangrijke verbetering. Daarnaast kost de nieuwe mal de helft van de vorige en is de levertijd slechts enkele weken.
Helft lagere kosten, helft kortere doorlooptijd, 10 keer hogere nauwkeurigheid
Hannes Wauters, equipment engineer bij Volvo Car Gent, zegt in een interview met Materialise: “Voor assemblage gereedschappen hebben we vaak snel een oplossing nodig om de productielijn gaande te houden. Vaak vallen we terug op traditionele productiemethoden omdat we daar vertrouwd mee zijn. Omdat de nieuwe mal pas nodig was voor de productiestart begin 2017, hadden we meer tijd om deze te ontwikkelen. Het was een goede kans om de mogelijkheden van 3D printen te testen en de voordelen te zien als je de tooling vanaf het begin voor additive manufacturing ontwerpt.”
Combinatie van technieken
Niet alleen het gewicht is een belangrijk pluspunt, net als de lagere kosten. Het nieuwe gereedschap is bovendien nauwkeuriger. De badges kunnen op 0,2 mm nauwkeurig gepositioneerd worden, tegenover 2 mm met de oude mal. Het design & engineering team van Materialise heeft als oplossing gekozen om 3D geprinte onderdelen te combineren met een carbon buizenframe. Dat zorgt voor een laag gewicht. Bovendien heeft Materialise verschillende 3D geprinte materialen kunnen toepassingen in de mal. Zo zijn de verbindingselementen van PA12 geprint, andere componenten van TPU vanwege de rubberachtige eigenschappen en duurzaamheid.
De presentatie van Materialise op Prototyping 2017 is op woensdag 8 november. Kijk hier voor meer inspiring talks
Foto’s: Materialise / Volvo Car Gent
